Die Digitalisierung der industriellen Produktion schreitet rasant voran. Mit zunehmender Vernetzung von Maschinen und Anlagen wächst jedoch auch das Risiko von Cyberangriffen – insbesondere im Bereich der Operational Technology (OT). Schwachstellen in Maschinensteuerungen können schwerwiegende Folgen haben: von Produktionsausfällen über Datenverlust bis hin zu ernsthaften Gefährdungen für Mensch und Umwelt.
In diesem Beitrag zeigen wir Ihnen sieben bewährte Ansätze, wie Sie Schwachstellen in Ihrer OT-Infrastruktur erkennen, analysieren und effektiv absichern können.
1. Sicherheitsscans & Penetration Tests
Ein grundlegender Schritt zur Sicherung von Maschinensteuerungen ist die regelmäßige Durchführung von Sicherheitsscans. Dabei kommen spezialisierte Tools zum Einsatz, die bekannte Schwachstellen in Software-Komponenten und Betriebssystemen identifizieren. Ergänzend dazu empfehlen sich Penetration Tests, bei denen Angriffe unter realen Bedingungen simuliert werden.
Ziel ist es, herauszufinden, ob sich potenzielle Einfallstore – wie ungesicherte Netzwerkschnittstellen, falsch konfigurierte Firewalls oder veraltete Firmware – tatsächlich ausnutzen lassen. So lässt sich die Widerstandsfähigkeit der Systeme gezielt prüfen und absichern.
Tipp: Setzen Sie auf unabhängige Dienstleister mit OT-Kompetenz, da industrielle Steuerungssysteme anders aufgebaut und sensibler als klassische IT-Systeme sind.
Wie sieht ein Penetration Test im industriellen Umfeld konkret aus?
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2. Protokollanalyse: Auffälligkeiten erkennen
Netzwerk- und Systemprotokolle sind wertvolle Quellen zur Erkennung verdächtiger Aktivitäten. Durch eine gezielte Protokollanalyse lassen sich unautorisierte Zugriffe, ungewöhnliche Verbindungsversuche oder anomales Kommunikationsverhalten frühzeitig entdecken.
Beispiel: Ein plötzlicher Verbindungsaufbau zwischen einer Maschinensteuerung und einer unbekannten externen IP-Adresse kann auf eine Kompromittierung hinweisen. Moderne Security-Informationssysteme (SIEM) helfen dabei, diese Datenmengen zu strukturieren und in Echtzeit auszuwerten.
Empfehlung: Richten Sie Alarmierungsmechanismen ein, die bei definierten Auffälligkeiten sofort reagieren – etwa durch Isolierung des betroffenen Systems oder Eskalation an die IT-Abteilung.
3. Überprüfung von Zugriffsrechten
Ein häufig unterschätzter Angriffsvektor sind ungeeignete Benutzerrechte. Oft haben Mitarbeitende mehr Berechtigungen, als sie tatsächlich benötigen – oder ehemalige Mitarbeitende behalten Zugänge, die längst gelöscht sein sollten.
Deshalb ist es essenziell, regelmäßig alle Zugriffsrechte und Benutzerkonten zu prüfen. Besonders in der OT sollten kritische Systeme nur von eindeutig autorisierten Personen administriert und bedient werden. Maßnahmen wie Whitelisting, Zugriffsprotokollierung und rollenbasierte Berechtigungsmodelle sind hierbei wirkungsvolle Werkzeuge.
Praxis-Tipp: Nutzen Sie das „Least Privilege“-Prinzip – also nur so viele Rechte wie nötig, so wenige wie möglich.
4. Software-Updates & Patch-Management
In industriellen Umgebungen werden Updates oft aus Sorge vor Produktionsunterbrechungen hinausgezögert. Doch genau das öffnet Cyberkriminellen Tür und Tor: Veraltete Software ist eine der häufigsten Ursachen für erfolgreiche Angriffe.
Ein strukturiertes Patch-Management sorgt dafür, dass alle Systeme regelmäßig aktualisiert werden – insbesondere in Bezug auf Sicherheitslücken, die öffentlich bekannt sind. Hierbei sollte nicht nur die Maschinensteuerung selbst, sondern auch alle angrenzenden Systeme wie HMI-Panels, Netzwerkinfrastruktur und IoT-Komponenten berücksichtigt werden.
Wichtig: Testen Sie Updates vor der produktiven Umsetzung in einer geschützten Umgebung, um unerwartete Seiteneffekte zu vermeiden.
5. Schnittstellen und externe Verbindungen absichern
Viele moderne Maschinen sind heute mit Cloud-Diensten, Fernwartungstools oder mobilen Apps verbunden. Solche Schnittstellen bieten einerseits enorme Vorteile für die Effizienz und Wartung – stellen aber gleichzeitig potenzielle Einfallstore für Angreifer dar.
Deshalb gilt: Alle externen Verbindungen sollten regelmäßig überprüft, dokumentiert und abgesichert werden. Dazu zählen:
- Verschlüsselung der Kommunikation
- Einsatz von VPN-Tunneln
- Authentifizierungsmechanismen (z. B. Zwei-Faktor-Authentifizierung)
- Netzwerksegmentierung und Zugriffsbeschränkungen
Extra-Tipp: Lassen Sie gezielt Penetration Tests auf diese Schnittstellen durchführen – idealerweise durch Dritte mit Blick von außen.
6. Bedrohungsmodellierung (z. B. mit TARA oder Ansys Medini)
Neben der technischen Analyse empfiehlt sich eine systematische Bedrohungsmodellierung, um Sicherheitsrisiken ganzheitlich zu betrachten. Verfahren wie TARA (Threat Analysis and Risk Assessment) analysieren mögliche Bedrohungen anhand des Funktionsumfangs und der Architektur Ihrer Maschinen.
Mit spezialisierten Tools wie Ansys Medini lassen sich Angriffsvektoren in einem digitalen Modell abbilden und Maßnahmen auf technischer wie organisatorischer Ebene ableiten. Gerade für Unternehmen mit hohem Automatisierungsgrad oder sicherheitskritischen Produkten (z. B. Automotive, Medizintechnik) ist diese Methode besonders relevant.
Hinweis: Bedrohungsmodellierung kann bereits in der Entwicklungsphase eines Produkts eingesetzt werden – nicht nur im laufenden Betrieb.
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7. Mitarbeiterschulung & Awareness
Die beste technische Absicherung nützt nichts, wenn der Mensch als Sicherheitslücke fungiert. Deshalb ist eine kontinuierliche Sensibilisierung aller Mitarbeitenden unerlässlich. Das gilt besonders für Personen, die mit Maschinen, Steuerungssystemen oder Netzwerkinfrastruktur arbeiten.
Regelmäßige Schulungen sollten unter anderem folgende Themen abdecken:
- Erkennung von Phishing-E-Mails
- Umgang mit unbekannten USB-Sticks
- Soziale Manipulation (Social Engineering)
- Verantwortungsbewusste Nutzung von Passwörtern und Authentifizierungsverfahren
Praxisbeispiel: Simulierte Phishing-Kampagnen helfen, das Sicherheitsbewusstsein realitätsnah zu schärfen.
Fazit: OT-Sicherheit ist ein strategisches Dauerthema
Cyber Security in der Maschinensteuerung ist kein Projekt mit festem Enddatum – sondern ein kontinuierlicher Prozess, der Technik, Organisation und Menschen umfasst. Die hier vorgestellten sieben Methoden bilden eine solide Grundlage, um Schwachstellen in OT-Systemen frühzeitig zu erkennen und wirksam zu beheben.
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